某產品研制以來，內軸、外軸的髙頻淬火問題一 直得不到解決，原因在于其設計要求較高：內軸 (φ55.7 mm外表面高頻萍火45 -55 HRC，內表面不得有滓火硬度，零件變形量不得大于0. 15 mm);外軸(φ59.3 mm孔內表面高頻淬火40 -50 HRC，外表面不得有淬火硬度，零件變形量不得姿0.20 mm)。對于高頻設備穩定性、高頻感應器制作、淬火加熱時間的掌握、零件預處理步驟的要求均極高。其中內軸零件曾一度到武漢外協，進行激光淬火。但因激光洋火外協價格過高，最終立足于利用公司現有高頻設備進行技術攻關，以達到設計要求，滿足生產需要。

試驗方法

經過反復論證，制定出以下方案，并按此方案進行了大量工藝試驗。

(1) 采用與內、外軸相同的材料40Cr、相同成型方法(鍛造)、與零件淬火部位內外徑尺寸相同的試樣，進行工藝試驗。

(2) 對現有高頻設備進行技術改造，取得更穩定的直流電壓、降低電壓波動。達到穩定輸出功率的效果。

(3) 根據零件尺寸設計專用高頻感應器，使得感應加熱效果、淬火期域達到最佳。

通過大量試驗，找到陽極電流與柵極電流使零件淬火效果最佳的比值;通過大量試驗，找到陽流/柵流（比值)與加熱時間的最佳組合，達到零件內外表面硬度的要求。

通過大量試驗必須得出如下結果：

①高頻感應器最佳尺寸。②內、外軸淬火的最佳直流電壓。③內、外軸淬火的最佳陽流/柵流（比值)與加熱時間的組合。④固化內、外軸高頻萍火的預處理、高頻處理、淬火后處理的工藝流程。